涂料及涂膜的弊病是在涂料生产制造、运输、贮存、涂装全过程中质量环节出现问题的综合体现。
根据各种弊病出现的时间段，可将涂料及其涂膜弊病分为三大类 ：
      1.涂装前的弊病
      2.涂装过程中出现的弊病
      3.涂装后及使用过程中产生的弊病
接下来，我们来了解下这些弊病的产生原因以及解决方案。
沉淀：涂料在贮存过程中，其固体组分下沉至容器底部的现象称为沉淀，也称沉降；在沉淀现象严重时，很难搅拌均匀，称为结块。
产生原因：
      ① 所用颜填料研磨不细或比重过大
      ② 涂料粘度过低
      ③ 贮存时间过久或贮存温度过高
解决方案：
      ① 采用合适的原材料
      ② 使用适当的防沉淀助剂
      ③ 保证产品在合理的粘度范围
      ④ 注意贮存环境和时间 
发浑：在涂料开罐或配料施工过程中清漆出现透明度差、浑浊、沉淀等。
产生原因：
      ① 低温贮藏或时间过长
      ② 涂料中有水渗入
      ③ 助剂选用不当，与树脂相容性不好 
      ④ 稀释剂选择错误
      ⑤ 性质不同的两种组分混合（配套使用）
解决方案：
      ① 注意助剂等与树脂的相容性
      ② 选用正确的稀释剂
      ③ 注意储存条件
针孔：在漆膜中存在着类似针刺或细孔状的病态。
产生原因：
      ① 长时间快速搅拌，在涂料中混入空气, 泡沫未消除就施工
      ② 基材表面含水率高，腻子和底漆未干;被涂物表面未封闭好
      ③ 涂漆环境温度过高，涂膜中的气体不能及时消除
      ④ 喷枪距离太远，以及压力过大，破坏了湿漆膜的溶剂平衡
解决方案：
      ① 调配油漆时，搅拌不宜过快，控制涂料的合适粘度
      ② 被涂表面要求干燥（含水率在8%以下）喷涂遍底漆时要能充分湿润木材并封闭好
      ③ 在涂布上层保证下层完全干燥
      ④ 在施工环境不宜时适当加入助剂（如消泡剂）
      ⑤ 控制喷枪距离，适当调整气压 
刷痕及辊痕：漆膜干燥后，出现条条高低不平的痕迹，影响油漆表面的光滑和光泽。
产生原因：
      ① 稀释剂挥发速度过快，涂料施工粘度过高，流平性能差
      ② 涂料触变性强
      ③ 涂装工具选择不当
      ④ 被涂物底材吸收性过强，涂料涂刷后即快速被吸收，造成施工困难出现痕迹 
解决方案：
      ① 调整稀释剂的挥发速度和稀释比例
      ② 加入促进流平的流平剂
      ③ 调整涂料配方中产生触变类助剂的用量
      ④ 选择合适的涂装工具
      ⑤ 用封闭底漆对基材进行封闭，然后施工涂布底漆和面漆
缩孔、鱼眼：涂膜表面上出现局部收缩，涂膜受到破坏露出底层，形成形态各异的小坑混入涂料。
产生原因：
      ① 被涂物面有油污、汗渍、蜡质，喷涂施工中没有油水分器 
      ② 涂料配方中有相容性很差的组分 
      ③ 涂料基材表面张力低，与涂料存在较大的表面张力差
      ④ 被涂表面太过光滑，没经过处理
      ⑤ 施工环境差，在高温或极低温度下施工涂装 
      ⑥ 涂料粘度过低，涂层过薄、对底层润湿性差
解决方案：
      ① 必须将涂刷表面油污、蜡质、汗渍等清除干净，喷涂必须配备油水分离器
      ② 配方设计时适当加入降低涂料表面张力的助剂（润湿剂、流平剂）
      ③ 对被涂表面过于光滑或白底层应先经打磨后施工
      ④ 注意施工环境，选用润湿性强的涂料，在高温天气应加入高沸点的稀释剂，降低溶剂的挥发速度 
慢干、返粘：慢干或返粘也称为残余粘或回粘，指干燥（固化）后的漆膜表面仍滞留粘性的种弊病。
产生原因：
      ①涂料的质量问题，催干剂调配不当，用量不足或超量
      ② 施工时涂漆太厚
      ③ 施工时环境影响、湿度高、天气冷等，或受到污染（如酸碱）等
      ④ 施工时，双组份涂料固化剂少加或没加
解决方案：
      ① 配方设计科学设计催干剂的用量
      ② 不能次涂装过厚，应按施工说明书上的时间要求施工
      ③ 施工环境清洁，防止污染
      ④ 双组份涂料应按其比例调配，用时充分搅拌均匀

      ⑤ 根据需要，适当加入防粘类的助剂（蜡类、有机硅类等）